As siderúrgicas apresentam condições desafiadoras para feedback de movimento.
Um excelente exemplo é o processo de laminação a quente, que começa com o aquecimento de chapas de aço de 8 polegadas de espessura em um forno a cerca de 1232°C.
Em seguida, as peças passam pelo moinho de desbaste, onde são limpas de camadas de oxidação conhecidas como incrustações por jatos de água de alta pressão e achatadas a uma espessura de cerca de 2,5 cm. Em seguida, essas tiras passam por três conjuntos separados de rolos ponderados, que os diluem ainda mais.
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Ao final do processo, que leva cerca de quatro minutos, cada peça foi remodelada de uma placa de 8 polegadas de espessura para uma faixa de 3/16″ de polegada de espessura que é enrolada para o transporte.
Para proteger o pessoal, os operadores operam o equipamento a uma distância segura, com base no feedback.
O único tipo de dispositivo de feedback que pode tolerar esses tipos de condições é um resolver. Os resolver são dispositivos analógicos que não precisam de componentes eletrônicos integrados, o que os torna ultra robustos. Todos os resolvers não são criados iguais , no entanto .
O Resolver anterior não suporta a altas temperaturas e água
A fábrica utiliza resolver em mais de 60 locais diferentes. De longe, a aplicação mais desafiadora está no guia de corte de corte, que posiciona a tira na linha logo antes do corte de corte. Esse resolver se conecta a um parafuso guia que move as guias laterais para dentro ou para fora à medida que o parafuso guia é girado por um motor grande.
O objetivo do resolver nesta aplicação é fornecer ao operador remoto informações sobre a posição da guia lateral durante o processo de laminação de aço. No caso de uma falha do resolver, a linha deve ser desligada enquanto o dispositivo é substituído.
O local apresenta o conjunto de condições mais difíceis para feedback em toda a linha de produção de rolos a quente. O resolver está localizado a cerca de um metro abaixo da superfície onde o aço em brasa está sendo enrolado e a um metro de popa. Isso sujeita o resolver a temperaturas muito altas.
Pior ainda, é exposto à pulverização constante dos jatos de água descalcificados. A mistura de água quente e contaminantes do aço sai em cascata das tiras e bombardea o resolver. Na tentativa de prolongar a vida útil do resolver, a equipe de manutenção criou um guarda-chuva de borracha para substituí-lo. Não ajudou – a vida útil real da marca inicial de resolver variava de quatro meses a quatro semanas.
Isso se tornou um problema. O processo de substituição leva cerca de uma hora e representa mais de US $ 10.000 em tempo de produção perdido. Pior, expõe a equipe de manutenção a condições perigosas. “A balança está ruim, você fica com a sobra da água residual da pulverização constante, tem todo o tipo de areia e tem calor. É apenas uma área ruim . ”
Novo resolver de serviço pesado oferece confiabilidade 4,5 vezes melhor
Os designers da Dynapar, NorthStar e Harowe estavam confiantes de que poderiam construir uma ratoeira melhor. Para refletir a instalação atual, a equipe combinou dois produtos existentes com um histórico de durabilidade: o resolver sem escovas sem moldura Harowe Tamanho 21 e o NorthStar H56 Rotopulser® , um gerador de pulso digital voltado especificamente para aplicações industriais pesadas de velocidade, comprimento e posição. O resultado foi o resolver Dynapar NorthStar R56 montado em base / 56 C montado em flange.
“A Dynapar nos deu esse protótipo para testar em nossa pior localização”, diz o gerente de manutenção da instalação. “Tivemos melhores resultados com seus resolver do que os modelos anteriores. Estou feliz com o que conseguimos .
“Entre 2 motores, é mostrado um resolver conectado a um parafuso de avanço que move as guias laterais à medida que o parafuso é girado pelos motores.”
No momento da redação deste documento, 18 meses após a instalação no início de 2015, o resolver está funcionando perfeitamente. Isso significa uma melhoria na vida útil e durabilidade de 4,5 a 18 vezes em comparação com o produto atual.
A solução torna a vida mais fácil e segura para a equipe de manutenção, reduz o tempo de inatividade e reduz os custos. “Nosso comprador sugeriu que mudássemos completamente para a Dynapar. Estamos ansiosos para começar a utilizá-los mais em toda a nossa fábrica. ”
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Sobre a Dynapar
A Dynapar é uma das empresas operacionais da Specialty Product Technologies do Grupo Fortive, do qual também fazem parte a Veeder-Root, West Control Solutions, Hengstler, Anderson-Negele, Gems Sensors, entre outras. Possui fábricas no Brasil, Estados Unidos e Alemanha.
Conta com assistência técnica local e 1 ano de garantia para todos os produtos. Oferece a mais completa linha de encoders do mercado: incremental, absoluto, senoidal, heavy-duty (robusto).
Seus encoders são dedicados a mercados como energia eólica, área petrolífera e veículos fora da estrada. Experiência, versatilidade e competência para atender sua necessidade de precisão e desempenho.